新核云生产管理软件ERP+MES
新核云是面向离散制造企业的工厂数字化云ERP+MES。从生产流程管控切入车间管理，打通生产企业从订单，采购，生产管理，仓库等环节，帮助企业完成工厂数字化转型，进而落实柔性生产力的升级。
近180天成交：小于10单
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交付方式：IoT
新核云生产管理软件ERP+MES
商品介绍
产品亮点
产品说明
在制品管理解决方案
解决方案简述
条码标签让每批在制品拥有自己的“ID”，看板检测每道工序的在制品堆积情况，扫码追溯他们的一切加工记录，促成优化排程和加工顺序，确保订单交期。
解决方案详述
· 批量。为车间现场每一批在制品指定唯一的条码标签用来追溯和流转，首道工序打印出条码并跟随物料流转，后道工序或检验人员通过手机APP扫码报工的加工时间，过程参数，检验数据都会记录在条码中，用于统计分析和追溯。
· 看板。以工序汇总在制品情况，随着流转，数据会实时变化，能看到他们在每道工序中的堆积情况。
· 追溯。通过扫码可查看对应批量的加工人、加工时间、加工设备、使用模具、加工参数、检验结果等记录。
· 在制品优化（减少车间在制品）。通过生产提前期以及每道工序的加工时间，充分考虑订单、预测，不同产品的换型时间，优化排程和加工顺序，减少车间在制品，确保订单交期。
解决方案应用
客户介绍：
某精密锻造有限公司创建于2004年5月，是由日本和中国合资的一家企业。从事工程机械零件、汽车、摩托车零配件的锻造件和机械加工件、模具的制造。创建以来先为日本AMC、力至优、久保田、山松森林、卡特比勒、美国汉森、苏州旭隆、宁波旭工、无锡旭英等多家企业配套生产。
现状与难题：
订单主要来自海外，为典型的“多品种小批量”型生产，加之客户交期较紧，企业通过大量的在制品库存应对需求，当接到订单，取在制品继续生产。经常遇到在制品生产完放置在一边后再找不到的情况。在制品问题直接导致积压企业大量的现金流。
解决方案：
对于很多制造业，尤其“多品种小批量”的企业，虽然生产的提前期可以满足订单交期，但往往在大批量生产时不能准时交货，问题出在在制品过多，物料“流不下去”。所以关键在于控制在制品，这需要记录在制品在现场中的动态信息。
新核云为每一批在制品制定了唯一条码管理，无论在制品在车间还是在仓库都能在条码中记录在制品的位置。同时“数字化”了在制品，在生产排产时充分考虑在制品的数量和加工提前期，不做“浪费型生产”，减少在制品数量。
设备数据采集方案
解决方案详述
· 通过主动和实时监控设备利用率，更快地响应设备异常。
· 通过设备间的集成，将生产实时数据汇总到云端，建立算法模型分析。
· 通过实时产量和次品跟踪，确保更高的效率，降低生产成本。
· 预测性维护警报，降低生产事故，提升车间产能。通过对趋势数据的持续分析，利用随机森林算法，提前预知可能发生的生产异常。
客户介绍：
国内排名前五的某知名整车厂发动机部件供应部门，拥有近500名工人，5条自动化生产线，120多台日系机床与机器人，35台德系注塑机。车间内多为RS485、CAN、PROFIBUS设备。
存在的问题：
工厂运行的机床与机器人数量庞大，而车间内每名工人最多只能维护2~3台设备，存在维护不及时等诸多风险、这让拥有超过150台设备的客户无论在设备管理效率还是人力资金成本上都肩负着巨大压力。
解决方案-C2s的设备数据采集：
准确监测设备状态，减少不必要的人工检测，对存在风险的设备进行及时维护，高效应对设备实施管理的压力，减少人力成本。为解决客户迫切的需求，新核云为车间内每台设备装上了工业网关。该网关基于Modbus协议由新核云自主研发，可实时采集设备的运行数据，利用边缘计算技术在近源侧对数据进行预处理，将有价值数据上传至新核云端进行分析，自动报告详尽的生产数据，以此帮助工厂获得洞察，增加设备的维护效率和正常运行时间，减少人工，降低成本，确保输出高质量的产品。
方案实施成果：
一期实施过程中，客户主要关注设备异常状态、计划数量、实时产能、生产运行时间、计划运行时间、温度、负载等指标。因为有了主动的数据汇总，C2s能够帮助用户预知到潜在的异常风险，30多台设备的一个车间只需要3个人进行日常的维护。另外，设备稼动率OEE之前一直是人为估算的状态，使用C2s之后，OEE的计算也变得更加精准。项目实施上线后的3个月内，实时得到的OEE在65%左右，后续预计可达到80%以上。 “这彻底改变了我们中国制造的管理方式。”这是副厂长周先生在上线新核云C2s后的感言。
新核云_排程解决方案
解决方案简述
聚合客户需求，分析能力资源负荷情况，制定出包括MPS、MRP、RCCP、CRP、DCP在内的完整且精准的优先级计划。
解决方案详述
横纵分级各项计划。纵向分成需求侧、供应侧和优先级计划。需求侧通过需求管理，汇总预测和客户订单，统一管理。供应侧通过能力计划看出每个资源未来的负荷情况。优先级计划用来平衡需求和供应，同时能力计划也可以验证优先级计划的可行性。横向分成主生产计划及对应的粗能力计划、物料需求计划及对应的能力需求计划和车间计划及对应的详情能力计划
有限能力和能力计划验证。根据资源设定的能力，显示每个资源未来的负荷，对超出负荷部分支持延长工作时间或增加资源或修改生产时间解决。可视化显示资源负荷情况，减少订单延期风险。
自动排产。按订单优先级、生产产品所需要的资源和资源能力，以及可选的排产规则自动排出生产计划。可选择的排产规则包括按交期倒排、最大化加工时间或最小化在制品数量等。智核云用户，可根据需求定制排产规则，通过甘特图直观显示自动排产的结果。
客户介绍：
某机械配件有限公司。公司占地面积60000平方米, 现有员工860人，主要从事汽车刹车盘、刹车毂等汽车零部件的生产和销售。目前，已经形成了年产500万件刹车盘、刹车毂的生产能力。近年来，公司在扩大国内市场的基础上，积极向海外发展，产品出口逐年增加，出口地区覆盖北美、南美及欧洲市场。
现状及问题：
不同的跟单员负责相应的客户。因缺少专业的PMC（生产及物料控制），回复客户交期与生产排期仅凭人为经验，缺乏可靠性。一旦发生设备停机或缺料等情况，需要一天甚至更长的时间重新调整计划。这也直接导致准时交货率只能维持在50%左右。
新核云的解决方案：
准时交货率低受两大因素影响。一方面是对需求侧客户订单和预测客户需求的聚合能力不足；另一方面是供应侧对自身能力资源的负荷情况缺乏准确判断。其中最为关键且最大的难题就是获取供应侧的能力资源负荷情况，这需要准确统计出每个产品在每个工序下的Cycle Time，对于一般的企业，此工作量非常巨大。
新核云首先通过设备数据读取，收集每个产品的加工时间，帮助客户整理出基础数据，为获取资源负荷情况打下坚实的基础。再根据整理出的产品加工时间与能力进行自动排产，按优先级将任务派发到生产车间。生产车间所读取到的数控设备状态和加工数据，能自动汇总出任务的完成情况。如果遇到设备停机，一旦超过一定时间没有得到解决会自动向上层发送通知。
新核云的排程方案在短时间内就将客户准时交货率从50%提升到了80%，且大大提升了排程计划的可靠性，带来了20%设备OEE的提升。
新核云_质量管理解决方案
解决方案简述
提供完整的过程质量管理和来料质量管理，由质量管理员或技术指定质量规范，并由质量检验员执行并收集检验数据。检验数据定期汇总成为质量指标，并通过SPC分析出质量问题。
解决方案详述
质量规范。做为质量管理的基础数据，新核云提高细颗粒度的数据管理，支持维护每个物料的质量规范，每个规范中检验项支持计数型或计量型，并维护上下限和标准值。每个检验项还支持检验指导书的上传。
过程检验数据收集。过程检验支持三种数据收集方式，自动化和数据收集准确程度会逐步提高。
第一种，能通过手机APP，人工输入检验数据
第二种，提供智能检具，能与新核云APP对接，直接传输检验数据
第三种，与检验设备对接，读取检验设备中数据并记录。
质量指标和SPC。过程检验通过一次性通过率（直通率）做为质量指标，并提供质量缺陷排列图和计数型、计量型控制图分析质量缺陷原因。根据检验数据定期统计出物料次品率，并在计算需求、采购和备料时根据次品率给出多余量。
预测性。通过与检验设备对接后，能获取到实时准确的过程参数。通过机器学习分析出产生缺陷的过程参数变化趋势和模式。当再次发生缺陷的变化趋势时，能提前预警，防止次品产生。
解决方案应用
客户介绍：
某弹簧有限公司为863国家高科技项目的重要供应商，是南京金城集团公司以及（德国）采埃孚汽车转向泵（南京）有限公司定期检验点生产厂家之一，也是德国西门子公司(大陆汽车电子)、美国福特公司和巴西马可波罗公司的合格供应商，是制造各种型号规格的拉簧、压簧、扭簧、夹簧的专业厂家。拥有世界先进的数控绕簧机、磨簧机、喷丸机、热处理炉等现代化弹簧生产设备150余台员工80余人。
现状与问题：
过程检验有纸质单据记录检验结果，客户对产品有追溯要求，所以纸质单据要存档5年以上，需要追溯时，要从成堆的文档里找出检验记录。虽然有检验记录，但检验的数据并没有利用起来做持续改进。对于制造企业，只记录未利用的数据也是一种巨大的浪费。
当要做质量改进时，没有数据做支撑，多数情况靠经验。或者只有小部分数据加以利用做质量缺陷分析，太过片面，无法代表全局。
解决方案：
有检验设备的工序直接与检验设备对接，用检具检验的工序与智能检具连接，直接读取准确的实时数据。再将检验数据汇总成质量指标，实时监控过程检验。利用机器学习分析出产生缺陷的过程参数变化趋势和模式，当再次发生缺陷变化时，提前预警，停止次品继续生产。质量分析工具可以分析出具体质量问题，有针对性的进行改进，并重新确定质量目标。
新核云_治工具管理方案
解决方案详述
· 工具列表及库存
为每个工具定义周全的属性，包括唯一码，分类，描述，供应商，安全库存量，最小起订量等。
库存管理工具的数量和仓位。
使用条形码扫描来完成工具的出入库和移库。
系统自动汇总在每个工具上执行的操作记录，生产状况和维护的详细日志。
· 模具维护
为每个模具（工具组）制定预防性维护计划。
预置事件，例如“清洁”，“翻新”，“返工”等，每个事件都会提醒到用户。
通过累计使用次数（由生产模块自动关联或手动关联）指定维修时间的频率。
查看每个工具详细的维护历史记录。
解决方案应用：
客户介绍：
某汽车通用部件机加厂成立于2001年，拥有近200名工人，70多台数控弹簧机，单机日产量2万件。工厂内部生产流转的成品近千种以上，每类成品都对应一组特定的刀具。
存在的问题：
工厂在车间管理上存在三大问题：
1. 拿错刀，导致良品率下降；
2. 现场刀具管控几乎是开放式状态，浪费严重；
3. 设备和工具的维护全凭人为经验，成本管控不足。
解决方案：
1. 成品工艺路线中定义所需道具各类，道具台账管理一目了然。户提前维护好所有治工具的详细规格信息，并与成品工艺路线进行关联。每个工单下达生产时，系统可以准确建议所需要的刀具，防止用户出错。
2. 条码管理，一一对应。
该工厂对于工具的管理结束了开放式的无监控状态，部分工具上镭射条码，并对车间内的库位进行了更规范的编排；无法镭射条码的工具，通过挂上纸质条码标签；对于价格较低的工具选择手工维护。
3. 治工具生命追踪更精确。
设备和工具的维修保养有依据可寻，不再依靠经验判断。每一件成品的加工生产，新核云都会关联到唯一的设备和工具上。当用户在系统中维护设备的额定寿命后，系统在设备需要检修保养时会第一时间通知用户。
方案实施成果：
此方案实现了设备与刀具的台账实时更新，包括所在位置、寿命状态、分类等多种全面信息。条码管理方案让工厂最高月份的刀具使用成本从原本的20万降低至13万。全年节省50多万元工具采购成本。精确的治工具生命追踪为该客户提升了近10%的设备利用率。
产品参数
| 交付方式 | IoT |
产品截图
售后支持范围
产品资质
客户案例
导读
近年来，我国轴承制造产业发展势头的强劲。据统计，目前我国轴承产量达20亿套以上，产值已超过200亿元，年出口量逾7.7亿套，出口创汇约达7亿美元，世界排名第4。巨大的轴承市场正在被打开，竞争也已进入白日化，轴承制造企业如何提升自己的管理水平及生产效率，实现企业降本增效提质，提升综合竞争力成为眼下亟需解决的问题。
（由于真实案例图片可能涉及客户隐私，文中图片部分来源于网络）
洛阳新强联回转支承股份有限公司成立于2005年，公司下设风电轴承厂,回转支承厂和热处理厂，占地90000余平方米，员工500余人。主要生产大型回转支承产品，以及精密轴承、盾构机零部件、锻件、铸件、法兰的设计和制造，广泛应用于风力发电，港口机械，船用起重机，漏天采矿设备（堆取料机），工程机械等行业。目前已与武汉船用机械、上海港机、法国POMA、日本IHI、VOLVO等公司就盾构机、工程机械等领域达成合作意向。
在上线新核云系统之前，新强联在生产计划调度、过程管控、质量检验、部门间协调方面都主要依赖于人工线下沟通，并缺乏规范化的业务流程，产能效率受影响,资源利用率低。如何规范自己的业务流程，降低生产成本，提升产能效率直接关乎这一轴承大厂未来的市场核心竞争力。经过多个方案的评估，2019年，新强联选择新核云成为合作伙伴，开始着手数字化工厂改造。
01化繁为简，信息直达让多厂协作更高效
新强联采用的是多工厂协同生产模式。为加快供给效率，专门设立了圣久锻件厂为其提供钢材原材料采购和锻件生产，新强联则负责后续的锻件加工，半成品装配，以及成品包装。
新强联的计划员会根据客户订单制定计划，并告知内部采购员所需采购锻件。接下来，新强联的采购员会向圣久的业务员下达采购单，之后，圣久的业务员再将这份采购单编辑成内部的订单。整个过程主要通过手工纸质文件或电话方式进行调拨，锻件的生产要求从新强联的计划员经过层层传递才能到达圣久的生产车间，而圣久的生产进度也会以这种方式逆向反馈给新强联，直接导致以下几个问题：
1.采购需求经过多层传达，经常发生信息遗漏，圣久的生产员收到的生产指导与源头有偏差，产出的锻件不符合要求。
- 新强联采购员的供货进度询问经常得不到及时且满意的回复，原因在于圣久无法第一时间反馈生产进度，信息滞后严重。
- 以手工纸质文件或电话进行的协调方式，效率低，且经常发生单据丢失的状况。
虽然同属一家企业，但这种“内部购销”的模式 存在着两个不同工厂之间的协作，供应链效率并未得到应有的提升。
通过系统统一进行采购供给业务，新核云将协作流程“化繁为简”，舍去不必要的环节，让需求从源头完整的“流”向执行端。
新强联计划员通过新核云MRP下达采购需求，采购员会根据采购需求在圣久内部直接下达订单，车间工人在手机APP中即可获取详细的生产任务，包括图纸及规格要求等，手机APP一键报工，数据自动汇总至新核云，生产进度将在订单详情中实时显示。整个流程都在线上进行，环环相扣，避免了层层传递的繁琐及可能存在的信息遗漏，采购员也可随时在电脑前查看到订单在圣久的生产进度。
（生产任务查看、一键报工）
02检测/记录/统计，质量管理一步到位
轴承的质量会直接影响机械设备的工作性能、寿命、与可靠性，所以质量成为了新强联下游企业关注的焦点，其中包括他们最大的客户-远景。为确保产品质量，远景会经常拜访新强联，一是要求查看质量数据，二是要求对这些数据进行可追溯管理。
在上线新核云之前，新强联的质量管理方式十分传统。质检员在现场对来料或半成品进行检测、记录，再将这些数据导入Excel中完成统计，整个过程都由人工进行纸质操作，效率低，数据之间的关联性差，对后续的质量改善也起不到参考性作用，同时积累的大量纸质单据难保管、易丢失，无法实现可追溯性质量管理。
通过将质检管理流程搬运至线上，新核云让新强联的质量管理问题得到了完美解决。
质检员通过平板电脑即可获得来料检、过程检的任务提醒，使用智能检测工具，获取到的数据实时上传至新核云，并形成详细的质量报告，质检流程行云流水，一步到位。当遇到检验值与标准不符时，新核云会直接提示不合格，避免了一一对照所带来的时间浪费，也加快了整个质检流程。
（质量检验）
03效率低响应差，高效排程为交期护航
由于新强联订单的高度定制化特点，生产过程中会随时遇到客户的调整要求，想要确保交期，就要制定完善且可快速响应的计划排程方案。过去，新强联的计划排程通过Excel实现，车间管理员会将订单、物料、资源等信息手工记录下来，再利用EXCEL设定的计算规则处理生产排产。但这样得出的计划几乎不具备可执行性，因为排程缺少几个核心因素的准确数据支持：
1）成品、原材料库存不准确，缺货或库存过多频发；2）没有顾及设备状态，或设备的意外因素；3）没有考虑人员和瓶颈工序的负载情况。
但最大的问题是，这些核心因素都是动态数据，车间管理员通过Excel人工排程，工作量巨大，排出的结果不准确，最终影响到交期。
现在，新强联利用新核云完整的计划排程体系解决了这一难题。
首先，计划员会将一段时间内的订单导入主生产计划（MPS），通过粗能力审核确定主生产计划的可行性，最终得出该生产什么产品，每种产品的生产数量，每种产品开始生产时间和交货时间。
其次，通过物料需求计划（MRP）会对MPS进行分解细化，在订单产品展开的物料清单（BOM）中了解到实时的成品原材料库存信息，根据检查物料齐套情况，制定出相应的生产与采购任务。
最后，生产管理员会通过车间排程功能，按照产品的工艺路线，人员负荷、设备负载情况、标准加工周期等多方约束条件，生成可执行的车间生产计划。新强联的计划员会最终对结果进行评估，如有客户需求变更，则反馈进行调整，直至最终确认。
这个过程通过一环扣一环的可行性分析确保最终计划的可执行性，同时基于车间人员、设备、仓库的动态数据，保证了计划的准确性。
04批次管理+二维码，物料全流程可追溯
新强联的成品轴承由很多零配件组装而成，包括钢球、螺钉、保持架等等十几项零件原料，由于缺乏行之有效的出入库物料批次管理，当出现相关零配件质量问题时，便会很难追溯到对应的供应商及所在批次。
原料质量数据属动态信息，数据量大，且内容庞杂，其不仅用于生产统计及质量监控，还具有对成品供货后质量问题跟踪等功能，因而必须保证数据的准确性及可追溯性。但从成本角度考虑，在现场的每个网点都设定专人负责零配件质量数据的导入不切实际，当遇到质量问题的零配件还料，也无法实现追溯。
基于此问题，新核云为新强联零配件的物料信息建立了统一的二维码规则。采购前，新强联给到供应商相应的物料二维码，来料扫描二维码完成对本批次物料的入库，生产过程中按物料扫码选择对应批次，实现从采购、存储、生产全过程信息的绑定与追溯。
通过扫码追溯，可根据批次物料的质量缺陷追踪到所有使用该批次物料的成品，同时支持从成品到原料的逆向追踪，以适应行业的招回制度，协助新强联将损失最小化、管控和规范供应商质量问题，最终实现客户满意度的提升。
05多维度车间看板助力工厂可视化管理
车间可视化可以把控工厂全方位实时动态信息，利于决策的调整、车间的响应，无论对于企业管理者、销售、车间负责人及其他部门负责人都具有十分重要的意义。
新强联锻件生产车间人员较少，工序不多，生产进度主要依靠车间负责人在偌大的车间内挨个进行查看，装配及成品包装也只有在销售询问时能够通过电话得到进度反馈。然而生产计划信息，车间任务完成情况，仓库物料库存，决定生产的设备运行状况等等，都需要通过实时反馈以便让负责人第一时间作出下一步决策。
此前，新强联试图通过手工看板解决可视化问题，但这种方式更新慢，不具参考性，需要有效途径实现对这些关键信息的可视化。
车间看板的主要作用是向相关人员展示关键生产要素的实时状态，在持续的迭代过程中，新核云积累了丰富的车间看板，也实现了对新强联车间的可视化管理：
1.车间任务看板：车间计划及完成情况实时更新，向车间管理员直观展现已完成任务、未完成任务。
2.生产进度看板：工艺根据工序展开，通过工序进度条，向业务员直观的展示生产单的具体生产进度。
3.仓储物料看板：通过展示在制品库存，使仓管员获知关键物料库存，确保在制品流转顺畅。
4.设备状态看板：实时显示设备状态信息，并对生产设备总体性能进行评估，分析时间浪费的原因，让新强联可以有针对性的改善设备利用率。
新核云数字化工厂的实施为新强联实现了：
- 从手动、纸质单据记录到工厂数据的线上化、可视化，人员效率提升20%，用工成本降低15%；
- 工厂数据实现线上实时同步与流转，实现多厂、多部门协同及车间可视化管理；
- 生产流程规范化、科学化，生产效率提升15%，平均制造周期缩短20%；
4、物料从进厂到出厂全流程把控，质量问题可追溯，质量检验流程线上化、数据完整、准确，客户满意度大幅度提升。
使用新核云系统是新强联数字化、信息化转型过程中迈出的从0走向1的重要一步。未来，新强联还将继续与新核云携手，探讨更多方案的落地实施，将数字化工厂进行到底。
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